ภารกิจหลักของตัวเชื่อมต่อไฮดรอลิกคือเพื่อให้แน่ใจว่ามีการรั่วไหลของของเหลวไหลผ่าน-เป็นศูนย์ (โดยปกติจะเป็นน้ำมันไฮดรอลิก) ภายใต้สภาวะแรงดันสูง- (ระบบไฮดรอลิกสมัยใหม่สามารถทำงานได้ที่แรงดัน 35 MPa หรือสูงกว่า) แม้แต่การรั่วไหลเพียงเล็กน้อยก็สามารถนำไปสู่การสูญเสียพลังงาน มลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม และแม้กระทั่งเหตุการณ์ด้านความปลอดภัย ดังนั้นการออกแบบการซีลของตัวเชื่อมต่อจึงมีความสำคัญ โดยทั่วไปจะใช้โครงสร้างคอมโพสิต "โลหะ- ซีล" โดยที่เกลียวพรีโหลดจะบีบอัดวงแหวนซีลในขณะเดียวกันก็ใช้ประโยชน์จากความแข็งแกร่งของตัวเรือนโลหะเพื่อต้านทานการเสียรูปภายใต้แรงดันสูง
ความต้านทานต่อแรงดันเป็นตัวบ่งชี้สำคัญของคุณภาพของตัวเชื่อมต่อ ตัวเชื่อมต่อไฮดรอลิกคุณภาพสูง-ต้องผ่านการทดสอบแรงดันอย่างเข้มงวด รวมถึงการทดสอบการคงแรงดันคงที่ (เพื่อตรวจสอบการปิดผนึกภายใต้แรงดันสูงระยะยาว-) และการทดสอบพัลส์ (เพื่อจำลองความผันผวนของแรงดันระหว่างการเริ่มต้นและปิดระบบ) ความต้านทานต่อความล้าก็มีความสำคัญเช่นกัน: ความผันผวนของแรงดันบ่อยครั้งอาจทำให้เกิดรอยแตกขนาดเล็กในตัวเครื่องโลหะได้ กระบวนการผลิตที่มีความแม่นยำสูง- (เช่น การกลึง CNC และการตีขึ้นรูปอย่างแม่นยำ) และเทคนิคการรักษาความร้อน (เช่น การชุบแข็งและการอบคืนตัวเพื่อเพิ่มความทนทาน) สามารถยืดอายุการใช้งานของตัวเชื่อมต่อได้อย่างมีประสิทธิภาพ
นอกจากการซีลและความต้านทานแรงดันแล้ว ขั้วต่อไฮดรอลิกยังต้องปรับให้เข้ากับสภาพการทำงานที่หลากหลายอีกด้วย ตัวอย่างเช่น ในสถานการณ์ที่อุณหภูมิสูง- (เช่น อุตสาหกรรมโลหะวิทยา) วัสดุปิดผนึกจะต้องมียางฟลูออโรยางที่ทนต่ออุณหภูมิสูง- ในสื่อที่มีฤทธิ์กัดกร่อน (เช่น ระบบไฮดรอลิกทางทะเล) เปลือกจะต้องทำจากสแตนเลสหรือเคลือบพื้นผิว- ในอุตสาหกรรมพิเศษ เช่น อาหารและยา วัสดุข้อต่อจะต้องเป็นไปตามมาตรฐานด้านสุขอนามัย (เช่น สแตนเลส 316L)
